目前濾布的耐溫性能不好，僅為200℃；濾袋壽命較短；要使用先進的清灰方式。目前使用的反吹風機清灰能力弱，因而過濾負荷低、阻力高、設備數(shù)量多、占地面積大，并且反吹時有嚴重的荒煤氣和粉塵二次污染等問題；要有可靠的連續(xù)自動檢漏和灰位監(jiān)測裝置；仍需要干式除塵系統(tǒng)和濕式除塵系統(tǒng)切換運行。
2 布袋除塵器工藝簡介——以樊鋼為例
鋼鐵企業(yè)是耗能大戶，同時也是產(chǎn)能大戶。其生產(chǎn)過程中產(chǎn)生了各種余熱、余能，但并沒有得到充分利用，這不僅增加了資源的浪費，還對環(huán)境造成了污染。將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量余熱、余能通過相關設備和技術轉化為電能，再用于生產(chǎn)過程或其他用途，可以節(jié)約能源，緩解企業(yè)電力供應不足的矛盾，從而有效降低生產(chǎn)運營成本。[2]因此，在國家對環(huán)境保護要求不斷提高以及當前能源、資源供應日趨緊張的形勢下，回收利用余熱、余能越來越受到鋼鐵企業(yè)的青睞。
攀鋼4#1350m3高爐的布袋除塵器(BDC)的主要工藝為：來自4#高爐的荒煤氣進入重力除塵器(DC)，進行粗除塵，再經(jīng)布袋除塵器(BDC)進行精除塵后送往透平發(fā)電系統(tǒng)發(fā)電。為控制BDC入口煤氣溫度<200℃，在DC中上部設置A、B兩系24個往復式噴嘴的DC噴霧溫控系統(tǒng)。當檢測到高爐上升管的煤氣溫度高時，啟動DC噴霧泵，通過回水流量調(diào)節(jié)閥的開度控制BDC入口煤氣溫度，當A系運行溫度繼續(xù)上升，則A、B系同時運行。當煤氣溫度冷卻到低限時停噴，用氮氣對噴嘴進行吹掃，防止噴嘴堵塞。BDC系統(tǒng)設有6個筒體，設計處理能力為24萬m3/h，每個筒體(BCH)設有46組直徑300×12000的除塵布袋呈環(huán)狀布置。在凈煤氣管道上設有粉塵自動檢測儀，在每個筒體上設有手動取樣裝置。BDC筒體下部的灰經(jīng)微波稱重計(料位計)測量，當料位到高限或達到設定的時間時，用凈煤氣對粉塵箱進行均壓，當粉塵箱的壓力與筒體壓力一致時，通過旋轉閥、粉塵切斷閥、煤氣密封閥到粉塵箱。當筒體料位到低位時停止卸灰。粉塵箱料位達到高限時，停止筒體的排灰,對粉塵罐進行卸壓之后，依次打開粉塵罐下部的排灰閥組排灰，由螺旋輸送機、攪泥機送到攪拌槽泥漿化，再由泥漿泵送到污泥處理系統(tǒng)的濃縮池進行處理。
3 干式布袋除塵技術的特點及優(yōu)勢
3.1特點
第一，系統(tǒng)在重力除塵器后增設了一套旋風除塵器，大大減輕了箱體的過濾負荷，延長了布袋使用壽命。
第二，確立了直徑為φ5232 mm的大箱體布袋除塵器，大大縮小占地面積、簡化工藝流程，且滿足過濾面積的要求，在國內(nèi)屬于首創(chuàng)。
第三，在對各種濾袋進行試驗的基礎上，選用真正適合大高爐除塵的復合濾料，瞬間耐溫可達390℃，極大的提高了系統(tǒng)運行的可靠性。
第四，確立了脈沖反吹及氣力輸灰在大型高爐干法除塵系統(tǒng)中應用的可能性，減少了工藝環(huán)節(jié)，操作、維護更加簡化。
第五，系統(tǒng)采用DCS控制，工藝控制更加可靠。
3.2優(yōu)勢
第一，旋風除塵。它可使進入布袋的灰塵的粒度減小，大大減輕灰塵對布袋的沖擊和磨損；
第二，氣力輸灰。它可使灰塵與外屆隔絕，杜絕了二次揚塵；
第三，脈沖反吹。實現(xiàn)氮氣的定時反灰，既減少布袋掛灰問題，又可減少能耗；
第四，在國內(nèi)首次采用大筒體長布袋，大大減少了設備的占地空間；
第五，高爐煤氣的高低溫自動放散，替代了耗資巨大的冷卻器。
高爐實現(xiàn)干法除塵后，其提高能源利用率、節(jié)約水資源、防止環(huán)境污染的優(yōu)勢迅速彰顯，實現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保的新飛躍，成為節(jié)能環(huán)保項目中的“領跑者”。干法除塵工藝使燃氣廠的煤氣凈化工藝邁上了新臺階。以高爐實現(xiàn)全干法除塵為契機，制定干法除塵生產(chǎn)方案，編制自動化程度較高的設備控制軟件，通過調(diào)整工藝、增加設施、加強設備檢修等手段逐一解決設備運行中出現(xiàn)的灰分比重小、卸灰難度大、設備負荷加大等難題，很快理順了生產(chǎn)，促進了煤氣凈化工藝的進一步優(yōu)化。干法除塵工藝使龐大的濁環(huán)水處理系統(tǒng)退出歷史舞臺，新水補充降到歷史最低。干法除塵工藝對高爐冶煉產(chǎn)生了積極作用，不僅提高了煤氣溫度，提高了煤氣的熱效能，徹底根除了煤氣含塵量，而且使高爐熱風爐煤氣入爐溫度由過去的40攝氏度提高到100攝氏度以上，大大提高了高爐冶煉強度，降低了焦比。干法除塵工藝最具亮點的是余壓發(fā)電。
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